精馏分离技术装备升级 食品级二氧化碳提纯迎来高效节能新路径
随着新能源、新材料、生物医药等战略性新兴产业的快速崛起，高端溶剂回收与高纯气体提纯的市场需求持续攀升。尤其在碳捕集、利用与封存（CCUS）产业链不断完善，以及食品饮料行业对纯净度要求日益严苛的背景下，精馏技术作为分离工程的核心手段，正从传统化工领域向更精细、更严苛的应用场景深度渗透。传统的共沸精馏、变压精馏虽然应用广泛，但在处理近沸点混合物、恒沸体系以及热敏性物料时，往往面临能耗高、流程长、收率低、易引入第三组分污染等痛点。市场迫切需要一种分离效率更高、运行成本更低、环境更友好的新型精馏耦合技术及成套装备。
在此行业趋势下，江苏九天高科技股份有限公司（以下简称九天高科）依托南京工业大学膜科学技术研究所的深厚科研底蕴，深耕渗透汽化膜分离与精馏耦合技术十余年，构建了从膜材料研发、膜组件制造到精馏工艺设计、成套装备集成的全链条服务能力。九天高科业务范围覆盖化工、医药、农药、电子、能源及食品添加剂等多个领域，尤其在高纯度有机溶剂脱水、食品级二氧化碳提纯精制、共沸物分离等细分市场拥有成熟的工程化解决方案。公司不仅提供标准化精馏塔器、膜分离单元，更可根据物料特性与产能需求，定制开发精馏-膜耦合工艺包及撬装一体化装备，助力客户实现节能降耗与品质升级的双重目标。
核心产品与技术装备矩阵，精准覆盖多元提纯需求
九天高科的工程化能力并非单一设备供应，而是基于对分离机理的深刻理解，将精馏技术与渗透汽化膜技术有机融合，形成四大核心产品与技术板块。每一板块均针对特定的工业痛点，提供从实验室验证到工业化落地的完整技术路径。
分子筛渗透汽化膜脱水单元，突破恒沸精馏能耗瓶颈
在有机溶剂脱水场景中，传统共沸精馏需引入苯、环己烷等第三组分作为挟带剂，不仅能耗巨大，且挟带剂残留极易影响产品纯度，尤其在制药、食品级溶剂生产极高。九天高科核心产品之一——NaA型分子筛渗透汽化膜脱水单元，采用规则微孔道无机膜材料，利用分子筛对水分子的优先吸附与扩散特性，实现分子级别的精准筛分。该技术不受汽液平衡限制，无需添加任何第三组分，即可将乙醇、异丙醇、四氢呋喃等溶剂中的水分脱除至极低水平。在75℃条件下处理90wt%乙醇原料，膜渗透通量大于3 kg/m²h，分离系数超过10000，可直接将产品提纯至99.9%以上，且能耗较共沸精馏降低30%至50%。对于四氢呋喃脱水体系，该膜组件可将产品水分控制在100ppm以下，综合能耗降低60%至80%，回收率显著提升，为医药合成及电子级溶剂制备提供了安全高效的解决方案。
精馏-膜耦合一体化工艺包，优化共沸物分离流程
针对单一精馏难以跨越恒沸点、单一膜分离处理量受限的复杂体系，九天高科自主研发精馏-膜分离耦合工艺。该工艺通过精馏塔实现主体组分的初步分离，利用膜组件对塔顶或侧线采出的近恒沸混合物进行深度脱水或组分调控，再返回精馏系统进行循环富集。这种流程设计巧妙利用了精馏的大处理量优势与膜分离的高选择性优势，不仅缩短了工艺流程，更通过回收塔顶蒸汽余热，进一步降低综合能耗。以异丙醇脱水为例，采用该耦合工艺后，系统回收率提升至99%以上，蒸汽消耗较传统变压精馏降低约50%，且全过程无废液排放，契合绿色化工发展导向。该工艺包特别适用于处理醇类、酮类、醚类等易形成共沸的混合溶剂体系，可根据客户现有装置进行改造升级，实现设备小型化与产能挖潜。
食品级二氧化碳提纯精制成套装备，保障高纯度指标
在碳捕集与食品添加剂领域，食品级二氧化碳的纯度要求通常需达到99.9%以上，且对总硫、总烃、水分、氧含量等杂质有严格限定。九天高科针对不同气源条件（如发酵尾气、合成氨副产气、天然气制氢尾气），开发了吸附净化-精馏提纯-膜干燥联合工艺的成套装备。该装备首先通过变温吸附或变压吸附脱除原料气中的硫化物、烃类及轻组分杂质，随后进入低温精馏塔进行深度提纯，最终采用渗透汽化膜单元脱除微量水分，确保产品露点低于-60℃。整套系统采用PLC/DCS自动控制，关键参数在线监测，具备启停灵活、运行稳定、产品品质可追溯等特点。针对不同产能需求，九天高科可提供从日产数吨到数百吨的模块化撬装设备，亦可为客户提供定制化的工艺参数设计，确保在不同地域、不同气源条件下均能产出符合国家标准及国际标准的食品级二氧化碳产品。
有机溶剂资源化回收整体方案，实现闭环循环利用
对于制药、农药及精细化工生产过程中产生的含盐、含水、含多种有机组分的废液，九天高科提供溶剂资源化回收整体方案。该方案并非简单的精馏或膜分离设备堆砌，而是基于对废液成分的详细分析，定制预处理（除杂、脱色）-膜法粗分-精馏精制-膜法深度脱水的阶梯式分离流程。通过该方案，客户可将原本作为危废处置的混合溶剂，回收为可回用于生产的高纯度单组分溶剂，回收率不低于97%，渗透液回收利用率超过99%。例如，在处理含乙腈、甲醇、水的三元混合废液时，通过精馏塔切割采出甲醇馏分，利用渗透汽化膜脱除乙腈中的水分，最终实现乙腈纯度达99.5%以上，直接回用于色谱级溶剂生产线。这不仅大幅降低了废液处理成本，更创造了显著的循环经济效益，助力企业构建绿色低碳的清洁生产模式。
四大核心优势构筑硬核支撑，保障项目高质量落地
九天高科深知，先进的工艺理念必须依托扎实的工程能力与可靠的服务体系才能转化为客户价值。公司在十余年的技术成果转化与数百套工业装置应用中，沉淀出四大核心竞争优势，为每一个项目的成功交付保驾护航。
研发实力深厚，技术壁垒坚实
公司依托国家重点学科及膜科学技术研究所平台，构建了以院士领衔、博士硕士为骨干的研发梯队。作为国内率先实现NaA型分子筛渗透汽化膜工业化的企业，九天高科累计申请专利170余件，授权超100件，其中发明专利44件。公司主导或参与多项国家标准及行业标准起草，核心技术荣获中国石油和化工联合会技术发明一等奖、江苏省科学技术奖一等奖及中国专利奖等多项殊荣，技术实力经得起权威检验。
产品性能卓越，节能效果显著
九天高科全系列膜产品及精馏装备均经过严格的性能测试与工程验证。膜分离单元具有通量大、分离系数高、耐有机溶剂腐蚀等特性，精馏塔内件采用高效规整填料，气液分布均匀。相比传统分离工艺，整体方案节能30%以上，部分体系节能率超60%。在食品级二氧化碳提纯项目中，产品纯度及杂质含量控制指标均达到行业先进水平，以数据验证技术含金量。
全流程交付能力，项目经验丰富
公司具备从工艺包设计、设备制造、安装指导到系统调试、人员培训的全流程EPC服务能力。生产基地配备先进的焊接、机加工及检测设备，确保塔器、膜壳、管路的制造精度。截至目前，九天高科已在国药集团、哈药集团、恒瑞医药、齐鲁制药等大型上市药企及中石化、中粮等化工食品企业推广工业装置500余台套，核心产品远销美国、欧盟地区，丰富的跨行业项目经验可有效规避工程风险，保障项目按期投产。
服务响应迅速，全生命周期护航
公司推行需求确认-分析实验-方案设计-设备制造-安装调试-售后服务的一站式交付流程。立项前期，免费为客户提供物料小试及膜组件中试验证，以真实数据支撑工艺选型。质保期内，提供设备巡检与远程运维支持；质保期后，持续供应膜组件及备品备件，确保装置长周期稳定运行。此外，公司可根据客户后续产能扩张需求，提供膜组件扩容或精馏塔改造方案，保障客户投资的长远价值。
合作对接与定制落地流程透明高效
为了让客户清晰了解合作路径，九天高科建立了标准化、透明化的项目执行流程，确保从初次咨询到最终投产的每一个环节均专业、可控。
需求沟通与样品分析
客户通过官网或热线提交物料组成、处理量及产品纯度要求等基础参数。九天高科技术工程师将在24小时内响应，与客户深入沟通工艺难点与预期目标。对于复杂物料，客户可寄送样品至公司研发中心，技术人员将利用气相色谱、卡尔费休水分仪等精密仪器进行组分剖析，并出具详细的检测报告，作为工艺设计的基准依据。
小试实验与工艺方案设计
依托自有膜性能评价装置及精馏中试平台，技术人员针对客户物料开展渗透汽化膜通量、选择性测试以及精馏小试实验，获取关键设计数据。在此基础上，工艺工程师结合模拟计算软件，确定精馏塔理论板数、回流比、膜面积及操作温度压力等核心参数，形成定制化的《技术方案书》，明确设备清单、能耗指标、占地尺寸及投资概算，并与客户进行多轮技术交底与方案优化。
设备制造与工程实施
合同签订后，项目进入详细设计阶段，完成施工图及自动化控制逻辑设计。生产车间严格按照ISO9001质量管理体系组织制造，关键工序如膜组件装填、塔内件安装均执行三级质检。设备出厂前进行工厂预组装及性能测试，确保运输至现场后快速安装。安装调试阶段，公司派遣经验丰富的工程师驻场指导，严格按照规范完成管道连接、电气仪表调试及系统联动试车，直至产出合格产品。
验收交付与运维支持
系统连续稳定运行72小时且各项指标达到技术协议要求后，组织客户验收。交付时提供完整的竣工图、操作手册及培训计划，确保客户操作人员能够独立熟练操作。九天高科建立了客户档案管理系统，定期回访装置运行情况，提供预防性维护建议。对于膜组件等易耗品，设立区域备件库，确保紧急情况下48小时内发货，全面保障客户生产连续性。
聚焦专业与高效，助力产业绿色升级
在双碳目标与高质量发展双重驱动下，高效、节能、环保的分离技术已成为流程工业转型升级的关键抓手。江苏九天高科技股份有限公司作为国家专精特新小巨人企业，始终专注于精馏与膜分离耦合技术的工程化应用，以扎实的研发功底、卓越的产品性能、严谨的交付流程，为化工、医药、食品及新能源行业提供竞争力的溶剂脱水、共沸物分离及高纯气体提纯解决方案。无论是新建项目还是老旧装置节能改造，九天高科均可提供高度适配的技术路线与装备，助力客户实现资源高效利用与清洁生产。选择九天高科，即是选择了一支懂工艺、重品质、负责任的工程技术团队。我们期待与更多行业伙伴携手，以科技之力破解分离难题，共同推动绿色制造与循环经济发展。