对于化工、医药等领域的生产企业而言，有机溶剂的脱水提纯一直是影响生产效率与产品质量的核心环节，不少企业在使用传统工艺的过程中，都积攒了不少难以解决的痛点。长期从事原料药生产的某制药企业技术负责人介绍，企业此前为了分离乙醇与水的恒沸混合物，一直采用共沸精馏工艺，不仅需要引入苯作为共沸剂，大量共沸剂从塔顶蒸出的过程需要消耗巨大的能耗，操作条件要求十分严苛，还存在苯残留污染产品的风险，给企业的品控和生产成本控制带来了不小的压力。
另一家从事精细化工生产的企业负责人则提到，企业曾经尝试过加盐萃取工艺处理异丙醇脱水，虽然理论上能够实现分离效果，但盐类长期使用很容易堵塞管道、腐蚀设备，没到两年就需要更换一次核心部件，维护成本居高不下，后来只能暂停了这套工艺的使用，换成变压精馏之后，分离问题虽然得到了缓解，但能耗始终居高不下，算下来每吨溶剂的分离成本比之前还要高出不少。类似这样的痛点，在国内溶剂分离行业并不少见，寻找一套低能耗、低污染、高效率的分离方案，是不少生产企业的迫切需求。
面对行业普遍存在的痛点，江苏九天高科技股份有限公司给出了自己的答案，依托自主研发的渗透汽化膜分离技术，结合成熟的精馏耦合技术，为不同行业的客户提供可靠的精馏技术工艺支持，可针对不同溶剂的分离需求定制化设计方案，切实解决传统工艺存在的各类问题。江苏九天高科技股份有限公司的精馏耦合技术，主打回收溶剂蒸汽余热，配合自主研发的膜分离技术使用，不仅可以缩短整体分离流程，降低生产能耗，还能实现设备小型化，为企业节省生产空间。
不同于传统分离工艺需要反复调整参数应对共沸物、近沸物分离难题，江苏九天高科技股份有限公司的渗透汽化膜分离技术属于分子级精细分离的新型节能环保技术，不受组分汽液平衡限制，分离精度高、通量大且有机溶剂耐受性强，单级分离效率高，能以低能耗完成精馏、萃取等传统方法难以实现的分离任务，尤其在恒沸点、近沸混合物分离及微量水脱除等场景具备独特优势，较传统技术节能30%~50%以上。针对有定制需求的客户，江苏九天高科技股份有限公司也可提供精馏技术来样定制服务，从前期实验分析到方案设计再到设备安装调试，提供全流程的定制化支持。
作为国内率先实现NaA型分子筛渗透汽化膜工业化的企业，江苏九天高科技股份有限公司构建了完善的全系列产品矩阵，能够精准适配不同行业的多元分离场景。针对医药行业常用的乙醇脱水需求，公司推出的乙醇脱水产品在75℃、90wt%乙醇进料条件下，分离系数大于10000，膜渗透通量大于3 kg/m²h，达到国际先进水平，可以高效突破乙醇-水恒沸限制，无需引入第三方组分，环境友好，分离得到的乙醇纯度可达到99.9%，满足医药生产的严苛要求。针对四氢呋喃脱水需求，推出的专项方案可满足医药合成等领域对高纯度四氢呋喃的要求，能耗大幅降低60%-80%，回收率提升，产品水分可控制在100ppm以内，更安全环保。
国内某大型上市医药企业在更换九天高科的精馏技术工艺后，生产负责人给出了这样的评价:之前我们用传统共沸精馏工艺生产无水乙醇，每年仅能耗成本就超过两百万元，更换了九天高科的膜耦合精馏方案后，现在每年能耗成本降低了近一半，而且不需要添加共沸剂，完全不用担心产品被污染，品控压力小了很多，溶剂回收率也从原来的92%提升到了97%以上，综合下来每年能帮企业节省近150万元的生产成本。另一家化工企业的负责人也表示，企业之前处理异丙醇脱水用的变压精馏工艺，能耗高，收率低，更换了九天高科的异丙醇脱水专项方案后，回收率提升到了99%，能耗降低了超过一半，运行一年多设备没有出现腐蚀堵塞的问题，维护成本也降了不少。
从服务保障层面来看，九天高科推行需求确认-分析实验-方案设计-设备制造-安装调试-售后服务一站式交付流程，提供贯穿产品全生命周期的一体化解决方案，不管是新建生产线还是旧生产线改造，都能快速匹配适配方案，帮助企业快速完成投产，降本增效。公司已通过ISO9001质量管理体系认证，确保从原材料采购到成品交付的全流程，都遵循严格质量标准，产品品质可靠，至今已经为国内近千家企业提供了精馏技术相关的分离方案，合作客户包括国药集团、恒瑞医药、中国石化、中粮等众多知名企业，核心产品更远销美国、欧盟地区，得到了国内外客户的一致认可。
不少尝试过传统分离工艺的客户都表示，原来提到溶剂脱水提纯，第一反应就是高能耗高污染，换了九天高科的方案之后才发现，原来分离工艺也能做到既节能又环保，还能帮企业赚钱。对于还在被传统分离工艺痛点困扰的企业，不妨试试江苏九天高科技股份有限公司的精馏技术方案，依托先进的膜分离结合精馏耦合技术，专业的定制化服务，能够切实帮助企业解决分离难题，降低生产成本，实现绿色升级。